一、缺乏整体规划：面条式代码

问题实例：某快递分拣线项目初期未做流程图设计，工程师直接开始编写传送带控制程序。后期增加质检模块时发现I/O地址冲突，电机启停逻辑与传感器信号出现3处死循环，导致项目延期2周。

解决方案：

1. 采用V型开发模型，先完成需求文档再编码

2. 使用MindManager/Viso/亿图等软件绘制功能模块拓扑图
3. 建立标准化的变量命名体系（如名称+编号+用途Motor1_Run、Sensor3_Ready）
4. 采用西门子TIA Portal的"类型实例化"功能构建模块模板

二、注释缺失：给半年后的自己留条"回家路"

血泪教训：某污水处理厂PLC程序中出现如下代码：

LD  M200
AND M201
OUT Y30

3年后设备改造时，无人知晓M200代表"曝气池溶解氧不足"，Y30控制鼓风机，导致错误关闭曝气系统。

注释规范：

• 使用CODESYS平台的Doxygen注释模板：

(* 功能：鼓风机紧急停机控制 
   作者：XX 
   版本：V2.1 
   修改记录：2025-3-3 增加过载保护 *)

• 关键节点添加流程图注释
• 定时器/计数器必须标注物理意义（如T37=清洗周期120s）

三、逻辑复杂化：简单问题的高级错误解法

典型反例：某包装机使用5级嵌套的TON定时器实现产品计数，实际用一条CTU指令即可完成。后期修改时因逻辑混乱导致产量统计错误，损失8小时产能。

简化技巧：

1. 用XX-SFC（顺序功能图）XX代替复杂梯形图
2. 将超过3层的AND/OR逻辑转换为计算表达式
3. 善用西门子SCL/倍福STL语言的CASE语句处理多条件分支
4. 遵循"3秒原则"：其他工程师能否在3秒内看懂这段逻辑？

四、忽视模拟测试：上电瞬间的"俄罗斯轮盘赌"

惊险案例：某钢铁厂连铸机程序未进行模拟测试直接下载，因限位开关逻辑反相，导致机械臂以100%速度撞击物理限位，造成23万元设备损伤。

测试策略：

1. 使用FactoryIO+CODESYS进行3D虚拟调试

2. 分阶段测试法：

第一阶段：强制I/O点测试单体设备

第二阶段：屏蔽输出端的实际设备，仿真验证逻辑

第三阶段：带载50%试运行

3. 关键动作设置软件行程限制（如Axis1_Pos < 1000mm）

五、代码复用性缺失：重复造轮子的代价

效率黑洞：某自动化公司5个工程师各自编写气缸控制程序，同一双联阀控制逻辑出现7种不同版本，后期标准化改造耗费320人工时。

复用方案：

1. 建立企业级FB函数库（如Cylinder_2Stage）
2. 采用面向对象编程：

3. 使用版本管理，设置版本分支应对现场定制化需求

六、技术停滞：当经验变成枷锁

真实对比：

• 工程师A坚持用STEP7 Classic：编写传送带程序需要2小时
• 工程师B使用TIA Portal的"拖拽式编程"：同样功能15分钟完成

升级路线图：

1. 每季度完成1个官方认证课程（如罗克韦尔的CCP课程）
2. 参加每年度的工业博览会获取最新协议标准（如OPC UA over TSN）
3. 建立技术雷达图，评估自己必要技术的掌握程度
   
   

结语：从"代码民工"到架构师的跃迁

在某知名汽车制造工厂的数字化改造中，采用标准化PLC编程规范使调试效率提升40%。记住：优秀的自动化工程师，应该用20%时间写代码，30%时间做设计，50%时间进行验证优化。你的程序不仅要让机器看懂，更要让五年后的接班人能快速理解——这才是工业4.0时代的核心竞争力。